Вытяжка для мастерской своими руками



Материалы.
— ПВХ трубы, соединения, заглушки
— Зонтик
— Старенький, но рабочий пылесос.


Инструменты.
— Дрель, сверлильный станок
— Шлифовальная машина или станок
— Клеевой пистолет
— ЧПУ станок, опционально.

Процесс изготовления.
Вот так выглядит мотор пылесоса. Воздухозаборник немного поржавевший, но работать будет.



Заметно, что здесь нет никакого специального вентиляционного отверстия, поскольку воздух просто выходит через это окошечко, оставаясь прохладным и охлаждая естественным образом мотор.


Для правильной работы мотора понадобится корпус. Фактически он будет прямоточным — с одной его стороны вдув, с другой — выдув. С этой целью он использует сборные элементы ПВХ труб. Сначала основание, потом переходной сегмент, соединяющий всю конструкцию с мотором с остальной вентиляционной линией.




Выступающие излишки пластмассы на заглушенной части корпуса срезает, и просверливает крупное отверстие.




Теперь с помощью вот такой прокладки от старой мойки автор уплотняет просверленное отверстие.




Далее он соединяет заборное устройство с остальной вентиляционной линией. Он приклеивает одну из пластмассовых чашечек, точнее ту её область, которая прилегает к отверстию, к той стороне корпуса, где расположена резиновая прокладка.





Но прежде чем приклеить оба пластмассовых сегмента, мастер как следует заглаживает поверхности, чтобы удостовериться, что они плотно подогнаны друг к другу и приклеятся как следует.












Благодаря большой разнице в диаметрах при переходе от самой вентиляционной линии к заборному устройству возникает большое давление.


Можно было бы просто купить готовую вентиляционную трубу, но автор хочет сделать изделие «под заказ» из имеющегося у него материала. Он сделает его из тонкой фанеры при помощи ЧПУ станка.




На поверхности стола, на которой шла разметка детали, лежал слой древесной пыли. Из-за этого фанерный лист лёг не плоско, как следствие, бур в нескольких местах прорезал фанеру насквозь.

Теперь автор вручную прорезает дуги/сегменты немного шире, чтобы раструб было проще согнуть, и приклеивает технологический скотч на обратную сторону фанерного листа.





После этого он прогибает руками намеченные сегменты. Важно, чтобы все они были проломаны на одинаковую глубину.




В итоге, когда он складывает деталь в раструб, выглядит довольно прилично.


Однако автор решает укрепить модель деревянными кольцами.


Основание он фиксирует горячим клеем в четырёх местах — крепление должно быть достаточно прочным.
Затем проклеивает все соединения. Всё лишнее, выступающее срезается.





Теперь получилась довольно прочная конструкция.


Далее он вставляет внутрь пластикового корпуса ещё одну прокладку из вспененной резины, погружает туда раструб.




Сверху него примеряет сито, с целью защиты мотора от крупного мусора. Сито должно идеально подходить по диаметру к воронке раструба.


Ненужные элементы ситечка спиливаются.


С помощью другой пластмассовой детали он удлиняет корпус и создаёт ещё одну деталь будущей вытяжки — сверлит балериной широкое отверстие в пластмассовой заглушке. Эта деталь должна придавить все компоненты внутри трубы друг к другу.
























Теперь автор приступает к работе над другой стороной пылеуловителя. Теперь мотор сидит довольно плотно. Но, тем не менее, чтобы предотвратить раскачивание мотора из стороны в сторону, автор решает применить несколько болтов в качестве крепежа и таким образом отцентрировать мотор.

Кроме того, он использует также вот это кольцо.

И вторую пластмассовую заглушку, предварительно прорезанную в основании, чтобы собрать это всё вместе внутри корпуса.




Для скрепления соединений между пластмассовыми деталями использует болты М6 и клей. Размечает места их установки, собирает конструкцию















Прежде чем вставить мотор, мастер вкладывает между кольцом и корпусом пену для упаковки.











И последнее, что он делает, чтобы закончить этот этап работы, он использует так называемый кабельный зажим.

Чтобы быть уверенным в том, что всё качественно заизолировано, просверливает отверстие с плоским участком и подгоняет его под диаметр сальника. Проводит провода, обжимает клеммы, подключает двигатель.














Теперь он прилаживает конструкцию к стене, соединяет её с остальной вентиляционной линией и продлевает воздухозаборник. Так же закрепляет его на подвижной раме, в качестве гибкого перехода использует гофрированную алюминиевую трубу.












Должно быть читатели удивлены — а зачем нужен зонтик? Он будет выполнять роль купола для коллектора в этой конструкции. Прежде чем закрепить его на входе, он делает по центру отверстие для потока воздуха.





Далее он выкручивает «родной» плоский болт, и на его место ставит петлю М8, которая замечательно вписывается сюда. За нее будет держаться резинка.




Схема вентиляции выглядит так: это купол и поток воздуха. Умелец хочет сделать так, чтобы воздух заходил в систему не с центра, а с боков, тем самым обеспечивая лучшую очистку помещения от пыли. Поэтому он решает добавить к конструкции дефлектор из обчыного скотча.






Автор прикрепляет импровизированный купол резинкой. Вытяжка с выдвижным конусом готова. Зонтик при ненужности можно спрятать в саму трубу.











Создание панели управления.
Автор берёт плату управления двигателем, позаимствованную у пылесоса, которая предназначена для регулирования мощности мотора. Следующая задача — создание корпуса для неё.

Элементы коробки мастер изготавливает на основе шаблона, взятого из интернета. Вырезает их на ЧПУ станке.






Тщательно зачищает, а затем склеивает все элементы.







Вырезает переднюю панель на станке.




Собирает и монтирует коробку на стену.



Все, можно испытывать.






Спасибо автору за отличную идею! Всем свежего воздуха в мастерских!

Источник

Источник: usamodelkina.ru

Добавить комментарий