Тиски на подшипниках своими руками


Приветствую, Самоделкины!
Для данного проекта прежде всего потребуется немного знаний программы Sprint Layout ну или какой-либо иной программой, с помощью которой можно сотворить точный чертеж спец деталей под названием шаблон.

Распечатав и вытравив рисунок на подходящем отрезке фольгированного стеклотекстолита, залуживаем медные пятачки, процесс лужения обязателен, ибо в противном случае от этого шаблона толку как от козла молока, как пел Владимир Семёнович Высоцкий.

С помощью моторчика с цанговым патроном сверлим в пятачках отверстия диаметром 1 мм. Думаю, все уже догадались, что лужение пятачков было произведено именно с целью обеспечения максимально возможной точности сверления.

Кроме упомянутого выше, в центральном пятачке необходимо просверлить отверстие диаметром 3 мм — это очень важно. С помощью винта м3 с гайкой фиксируем шаблон к отрезку стального швеллера, оставшегося у автора после изготовления одной из предыдущей самоделок – сверлильного станка. Данный элемент (швеллер) будет выполнять роль своеобразной станины.

Выставляем шаблон по угольнику и аккуратно фиксируем его суперклеем. Разумеется, данное мероприятие вполне успешно можно было бы произвести и воспользовавшись струбцинами, однако автору почему-то кажется, что суперклеем быстрее, ну и проще.


Через шаблон сверлим отверстие. Сверление осуществляем постепенно. Что под этим подразумевается — все просто: сперва сверлим одно отверстие диаметром 3 мм, завинчиваем в него винт м3 с гайкой, ну и так до полного окончания процедуры.

Затем, удаляя винты и приложив определенные усилия, демонтируем шаблон из стеклотекстолита. В результате получаем серию отверстий, просверленных строго по тем размерам, которые нам как раз необходимы.

Также воспользовавшись текстолитовым шаблоном, изготовляем еще один аналогичный шаблон, но уже из древесины. Диаметр отверстий в деревяхе составляет 4 мм. Через деревянный шаблон нарезаем в станине резьбу м4. Такой метод, что называется «с бородой», но другой способ исключение перекоса метчика, автору пока что не известен.


Далее нам необходимо найти прут диаметром ровно 4 мм. Простой винт м4 не подойдет, почему, спросите вы, но в последствии все поймете, немного терпения. Порыскав в своих запасах, автор нашел лоток приема видеокассеты, раздербаненного когда-то видеомагнитофона. В этом лотке присутствует 4 миллиметровый вал, его и задействуем в сегодняшней самоделке.

Отрезаем от вала отрезок длиной 20 мм. Затем примерно до половины отрезка нарезаем резьбу м4. И после всех манипуляций получаем аж 6 штук вот таких вот втулок с резьбой.



Почему же просто нельзя было использовать винт м4 аналогичной длины? Ну на самом деле все просто. Все дело в том, что данные втулки будут применяться в качестве держателей для миниатюрных подшипников.


Внутренний диаметр подшипника ровно 4 мм, следовательно, как не сложно догадаться, винт м4 не подходит, ибо его диаметр составляет порядка 3,5- 3,6 мм.

Отпиливаем от швеллера лишнее. Конечно же это можно было бы сделать и раньше, но с более массивной заготовкой гораздо проще и удобней работать. Это очевидно.

Распил автор производит болгаркой, в квартире это конечно сложно, пыльно и не гигиенично, но уж больно ему не хотелось возиться с ручной ножовкой, очень не хотелось. Валики с резьбой вкручиваем в их посадочные места. С обратной стороны устанавливаем шайбы и закручиваем контргайки. После мероприятий, указанных выше, монтируем на валики подшипники. Посадка достаточно плотная, поэтому автор пользуется мини кувалдой и накидным ключиком.



Подшипники миниатюрные, даже можно сказать очень нежные, поэтому с особую силу применять не стоит, все делаем очень аккуратно и постепенно. Далее нам потребуется отрезок стальной пластины. Изначально данная пластина имела ширину 19,5 мм, хотя, между прочим, позиционируется сей материал на металлобазе, как полоса «двадцатка». Но да ладно, спишем это на погрешность производства. В общем путем постепенных и равномерных манипуляций надфилем, ширина пластины была уменьшена до 19 мм. Таким образом, полоса входит между рядов подшипников без люфтов и сильных перекосов.



Затем необходимо просверлить в пластине 2 отверстия. Далее автор отправился на территорию короля всей торговли, то есть на рынок, чтобы приобрести губки от тисков 2 штуки. Благодаря налаженному сотрудничеству с тамошними торговцами, ему удалось приобрести данные детали всего за 10 гривен (на 22.08.18 примерно 24 российских рубля) думаю, это очень выгодно, очень выгодная сделка.


Затем необходимо отпилить часть деталей. В частности отрезок длиной 46 мм и сверлим в торцевой части отверстие диаметром 3 мм. В получившемся отверстии нарезаем резьбу м4.

Рассверлив в пластине отверстие до 4-ех мм, с помощью короткого винта крепим к ней губку тисков. С помощью небольшого уголка выставляем ровное положение губы и наносим небольшое количество опять же нашего любимого суперклея. Дождавшись момента полного застывания клея, сверлим второе отверстие. За счет такого «высокотехнологического» решения обеспечивается максимально точное сверление. В нашем случае это очень важно, настоящий мастер знает, что отверстие получается гораздо точнее, когда оно сверлится, что называется, по месту.





Воспользовавшись двумя винтами с потайной головкой м4, скрепляем обе детали, а именно, пластину и губку тисков. Базара ноль, как говорят, но лучше было бы использовать сварку, но пока что у автора ее нет. Дальше нам потребуется отрезок шпильки м10. Кроме шпильки нам еще потребуется спец кондуктор, его автор изготовил самостоятельно.

Кондуктор представляет собой квадрат, в котором просверлено сквозное отверстие с нарезанной до половины резьбой. Вкручиваем шпильку в кондуктор и с обратной стороны сверлим отверстие. В получившимся отверстие нарезаем резьбу м4.

Вот собственно и все. Все детали будущих тисков готовы.

Произведем сборку устройства. Прежде всего устанавливаем первый кронштейн на основание. Крепление производим с помощью винтов м4. В обязательном порядке используем спец вещество, именуемое в народе холодной сваркой.


Несмотря на не совсем презентабельный внешний вид, вещество отлично заменяет традиционный фиксатор резьбы, а в некоторых случаях и вовсе превосходит его по целому ряду характеристик и эксплуатационных качеств. Материал не имеет никакого запаха и обладает отличной пластичностью, можно назвать его универсальным. К кронштейну фиксируем отрезок квадрата, в центре которого просверлено отверстие и нарезана резьба м10.

Уверенными вращательными движениями вкручиваем в гайку-квадрат ходовой винт, изготовленный ранее. Кстати, очень интересно, вот шпильки эти вот, которые продаются у нас в магазинах, являются продукцией Шаолиньских производителей (китайских), или все-таки они производятся у нас на родине? Не, наверно их все таки у нас делают. В торец шпильки вкручиваем винт м5, при этом винт устанавливаем через отрезок стальной пластины с отверстиями диаметром 2,5 мм. Винт затягиваем достаточно плотно, однако не до конца, а таким образом, чтобы стальная пластина имела определенный свободный ход.



Привинчиваем пластину к губке с помощью винтов м2,5. Устанавливаем и закрепляем неподвижную губку тисков.

Ну и последний штрих — ручка для удобного вращения ходового винта. Ручка представляет собой обыкновенный штырь диаметром 5 мм с частично нарезанной на нем резьбой.

Вот что имеем в конечном итоге:


Вообще основное требование, которое предъявлялось изначально, было обеспечение возможности работы на столе, то есть без необходимости закрепления тисков к столу с помощью струбцины. Ну как можно заметить — цель достигнута. На этом все. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:

Источник

Источник: usamodelkina.ru

бесплатная юридическая консультация по трудовому праву

yur-info.ru

выкуп битых авто в спб

auto-tradensk.ru

Добавить комментарий