Моторизованная рама для плазмореза своими руками


Материалы.
— Мотор с редуктором от старого шуруповерта, аккумулятор. Можно заменить на двигатель с редуктором от дрели.
— Стальная шпилька M10.
— Шайбы, гайки, болты.
— Стальная полоса, лист.
— Стальные профильные трубы 25Х25 и 30Х30 мм.
— Два фланца с подшипниками F201.
— Эпоксидная смола или термоклей.
— Жестяной лист.
— Провода.
— Два тумблера, один на два положения, второй на три.
— Простой контроллер скорости 12-40 Вольт, 10 Ампер.
Инструменты, использованные автором.
— Токарный станок.
— Ленточный шлифовальный станок.
— Сварочный аппарат.
— Дрель или шуруповерт.
— Гайковерт.
— Сверлильный станок.
— Наковальня, молоток.
— Паяльник.
— Гаечные ключи, плоскогубцы.
— Плазменный резак.
— Торцовочная пила.
— Угловые магниты.
— Метчики, лерка.
— Тиски.
Итак, процесс изготовления.
Автор начинает с изготовления основных направляющих рамы, из профильной трубы. Разрезает ее на торцовочной пиле.





Из стальной пластины изготавливает четыре квадратика. А для точности сверления прихватывает между собой сваркой.


При помощи сверлильного станка, делает отверстия, нарезает резьбу метчиком.
[center]


Резьба — что надо, болт вкручивается отлично.


Прихватив квадрат и торец трубы угловым магнитом, проваривает места соединения.


На ленточном шлифовальном станке сглаживает грани.


От такие торцы у направляющих получились.


Изготавливает две подвижные части конструкции. Из трубы чуть большего диаметра.



Вкручивает болтики, они позволят уменьшить люфт.





Из толстой стальной пластины вырезает два прямоугольника.



Прихватив две заготовки между собой сваркой, сверлит необходимые отверстия, это будут борта рамы.






Разбирает заготовки.



При помощи гайковерта крепит рельсы рамы к бортам.


Из шпильки будет изготовлен вал, на ее краях нужно срезать основную резьбу и нарезать более маленькую.







Вставляет один край шпильки в борт, устанавливает фланец с подшипником, зажимает болты.





Наживляет две гайки на шпильку, к ним будет крепиться подвижная каретка. Зажимает болты в рельс.





Так же устанавливает фланец, зажимает гайковертом.


На край вала накручивает две гайки, фиксирует их.


Между подвижными частями устанавливает стальную пластину, приваривает ее.



Затем, перевернув конструкцию, приваривает гайки к пластине, стараясь не повредить резьбу.


Проворачивая вал гайковертом, каретка двигается очень легко.


Из вот такой детали сделает крепление для головки резака, приваривает его к внешней части каретки.





Из таких уголков будет подвижная часть крепления.




Этим болтом будет регулироваться наклон и высота резака относительно обрабатываемой поверхности.


Заканчивает сварку крепления.






Вот так будет регулироваться угол головки.



Из стальных пластин изготавливает вторую часть рамы, в ней будет электронный блок и мотор с редуктором.






Приваривает правую стенку.






Из стальной трубы вытачивает фиксатор для мотора.



Надрезает его болгаркой, и из винта с двумя гайками делает зажим. Одна из гаек без резьбы.





После сварки получается вот такой зажим.



Прикручивает его в корпус.

А это уже собранная рама.



Не знаю почему, но автор принял решение использовать аккумулятор для питания мотора. Приходится делать разъем подключения.



Заливает контакты эпоксидной смолой.


Приваривает защелку к раме, пробует надежность крепления аккумулятора.




Разбирает ручку плазмореза, подключает к кнопке провода, выводит разъем возле шланга.







Из жестяного листа выгибает крышку блока управления.






Вырезал посадочные места для кнопок.



Вот такой контроллер оборотов автор будет использовать. Устанавливает его и расключает провода.








Практически все готово.




После покраски корпус выглядит так. Из органов управления — регулятор оборотов, тумблер переключения направления движения каретки, тумблер включения реза.


А вот и крепление резака.


Сам мотор с редуктором.

Устанавливает резак на его место.



Подключает разъем, устанавливает аккумулятор — резак уже включается, каретка ездит.





Пробует резать листовую сталь.




Вот тут видно, насколько место реза прекрасно выглядит.




Теперь разворачивает головку резака под 45 градусов к поверхности листа.





Соединяет две детали, у обеих срез под 45. Проваривает шов, качество стыка весьма качественно проварено.



Вся конструкция работает очень хорошо, и автор рекомендует ее к обязательному изготовлению.
А на этом все, всем удачи!

Источник

Источник: usamodelkina.ru

Добавить комментарий